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日常微型减速电机发展趋势 应用微型减速电机的常见问题

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电机网管理员 发表于 2020-6-4 16:13:17 | 显示全部楼层 |阅读模式 打印 上一主题 下一主题
微型减速电机的4种励磁方式:   1、它励磁   励磁绕组与电枢绕组无联接关系,而由其它直流电源对励磁绕组供电的电机称为它励电机,永磁电机也可看作他励或自激电机,一般直接称作励磁方式为永磁。   2、并励磁   并励电机的励磁绕组与电枢绕组相并联,作为并励发电机来说,是电机本身发出来的端电压为励磁绕组供电;作为并励电动机来说,励磁绕组与电枢共用同一电源,从性能上讲与他励直流电动机相同。   3、串励磁   串励电机的励磁绕组与电枢绕组串联后,再接于直流电源。这种电机的励磁电流就是电枢电流。   4、复励磁   复励电机有并励和串励两个励磁绕组。若串励绕组产生的磁通势与并励绕组产生的磁通势方向相同称为积复励。若两个磁通势方向相反,则称为差复励。   为发电机等(利用电磁感应原理工作的电气设备)提供工作磁场叫励磁。有时向发电机转子提供转子电源的装置也叫励磁。
        微型减速电机在使用中的常见问题是什么呢。  一、噪声,不稳定  在一些机械上使用微型减速电机时,经常会发生噪声过大,电机带动负载运转不稳定等现象,出现此问题时,许多使用者的第一反应就是微型减速电机质量不好,因为有时换成步进电机或是变频电机来拖动负载,噪声和不稳定现象却反而小很多。表面上看,确实是微型减速电机的原故,但我们仔细分析微型减速电机的工作原理后,会发现这种结论是完全错误的。  交流减速系统包括:减速驱动、微型减速电机和一个反馈传感器(一般微型减速电机自带光学偏码器)。所有这些部件都在一个控制闭环系统中运行:驱动器从外部接收参数信息,然后将一定电流输送给电机,通过电机转换成扭矩带动负载,负载根据它自己的特性进行动作或加减速,传感器测量负载的位置,使驱动装置对设定信息值和实际位置值进行比较,然后通过改变电机电流使实际位置值和设定信息值保持一致,当负载突然变化引起速度变化时,偏码器获知这种速度变化后会马上反应给减速驱动器,驱动器又通过改变提供给微型减速电机的电流值来满足负载的变化,并重新返回到设定的速度。交流减速系统是一个响应非常高的全闭环系统,负载波动和速度较正之间的时间滞后响应是非常快的,此时,真正限制了系统响应效果的是机械连接装置的传递时间。  找到了问题根源所在,再来解决当然就容易多了:  (1)增加机械刚性和降低系统的惯性,减少机械传动部位的响应时间;  (2)降低减速系统的响应速度,减少减速系统的控制带宽,如降低减速系统的增益参数值。  当然,以上只是噪声、不稳定的原因之一,针对不同的原因,会有不同的解决办法,如由机械共振引起的噪声,在减速方面可采取共振抑制,低通滤波等方法,总之,噪声和不稳定的原因,基本上都不会是由于微型减速电机本身所造成。  二、惯性匹配  在减速系统选型及调试中,常会碰到惯量问题!  具体表现为:  1、在减速系统选型时,除考虑电机的扭矩和额定速度等因素外,我们还需要先计算得知机械系统换算到电机轴的惯量,再根据机械的实际动作要求及加工件质量要求来具体选择具有合适惯量大小的电机;  2、在调试时(手动模式下),正确设定惯量比参数是充分发挥机械及减速系统最佳效能的前题,此点在要求高速高精度的系统上表现由为突出。  衡量机械系统的动态特性时,惯量越小,系统的动态特性反应越好;惯量越大,马达的负载也就越大,越难控制,但机械系统的惯量需和马达惯量相匹配才行。不同的机构,对惯量匹配原则有不同的选择,且有不同的作用表现。惯性匹配的确定需要根据机械的工艺特点及加工质量要求来确定。  三、微型减速电机选型  在选择好机械传动方案以后,就必须对微型减速电机的型号和大小进行选择和确认。  (1)选型条件 — 一般情况下,选择微型减速电机需满足下列情况:  ●  马达最大转速>系统所需之最高移动转速;  ●  马达的转子惯量与负载惯量相匹配;  ●  连续负载工作扭力≦马达额定扭力;  ●  马达最大输出扭力>系统所需最大扭力(加速时扭力)。  (2)选型计算:  ●  惯量匹配计算  ●  回转速度计算(负载端转速,马达端转速)  ●  负载扭矩计算(连续负载工作扭矩,加速时扭矩)
        微型减速电机在接通之前的准备工作 在开始之前需要准备好微型减速电机:  1.使用前请确认微型减速电机的电压。如果电压不稳定,请先安装稳压器。  2.请确认固定好位置,以免使用时松动。  3,使用前请确认微型减速电机外观是否有损坏,是否有漏油现象。  4.请确认微型减速电机的规格和设计规格是否一致。  以上是微型减速电机在开启前需要做的准备工作。如果在检查过程中发现任何问题,必须及时处理,都必须在操作前进行相关准备。
        从设计和制造方面提高微型减速电机性能的几种方法 1.设置合理地齿侧间隙  有侧隙减速齿轮啮合能够避免制造误差和热变形引起的齿间交涉,同时便于储存润滑油。但是过大的间隙显然容易导致减速齿轮在啮合时的冲击,进而增加振动和噪声。  2.增大减速齿轮啮合的重合度  减速齿轮啮合的重合度大小表示同时参与啮合的轮齿对数的平均值。重合度越大,减速齿轮传动越平稳,减速齿轮啮合的冲击越小,噪音也越低。  3.减速齿轮修形  减速齿轮修形包括齿顶齿根修形、以及齿向修形。减速齿轮的齿廓在啮合时受力发生弹性变形,在切入或者退出啮合时,主从动减速齿轮的齿顶和齿根发生干涉,同时啮合刚度也在此时发生急剧变化而引起严重激励。减速齿轮修形不仅能够避免干涉,减小激励及动载荷,还能减小由于基圆齿距误差所产生的附加动载荷的影响。  4.减速齿轮材料及表面处理  微型减速电机的承载性能除了与齿数模数有关外,还与减速齿轮以及行星架的材料选择直接相关。为了更进一步提高减速齿轮以及行星架的承载能力。经过热处理后,减速齿轮的齿面具有一定厚度的硬化层,具有较高的承载能力,同时减速齿轮的心部硬度较低,使得减速齿轮具有一定的韧性。  5.制造精度  任何机械的制造精度都将直接影响该机械的机械性能,尤其是精度要求较高的机械。一般工程所用大型机械所用的微型减速电机的精度等级在7级以上。减速齿轮的制造精度其中比较重要的一项是齿面粗糙度。由于减速齿轮副在传动过程中靠接触来传递力矩并伴随着齿间滑动,因此较小的表面粗糙度能够减小齿间磨损、降低减速齿轮发热、提高减速齿轮传动的寿命以及减速齿轮承载能力。为了得到较高的表面形貌,减速齿轮需要有磨齿工艺。  减速齿轮的制造精度还涉及减速齿轮齿距累积误差、齿圈径向跳动偏差、齿向偏差等,这些减速齿轮精度指标用来衡量减速齿轮实际齿廓与理想齿廓的偏差。若合计加工齿廓偏差较大,将导致减速齿轮受力不均,产生振动噪音等现象。  6.合理的均载机构  现实中,减速齿轮制造误差总是存在的,而减速齿轮传动装置采用均载机构能够使各减速齿轮及行星架之间能够自动补偿各种制造及安装误差,从而达到受载均衡。微型减速电机通常采用基本构架浮动的均载机构,分为单个构件浮动和两个构件同时浮动。单个构件浮动有太阳轮浮动、内减速齿轮浮动,两个构件浮动有太阳轮和内减速齿轮同时浮动。其中两个构件浮动的效果比单个构件浮动的效果要好。
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